塑料片材挤出机_塑料片材代加工_佳德

以下是TPV片材挤出机的生产流程：

 生产前准备

- **原料准备**：确保TPV原料符合质量要求，检查其外观、颗粒大小等是否均匀一致。由于TPV有轻微的吸湿特性，在进行挤塑加工前，要将其放入干燥箱中，先将干燥器的温度升高到100℃，然后使TPV在干燥箱中保持2-3小时，避免材料吸收水分导致加工的产品产生空洞。

- **设备检查**：对挤出机进行全面检查，包括螺杆、机筒、模具、加热系统、冷却系统、控制系统等部件是否正常，确保设备处于良好的运行状态。同时，清理挤出机机筒、螺杆等部件，避免残留物料影响产品质量。

 生产流程

高速混料**：将不同类型的TPV原料及助剂放入高速混料锅中，通过高速搅拌使物料充分混合均匀，为后续加工提供均匀的混合料。

挤出造粒（可选）**：若原料为块状或需要进一步混合，可先将原料进行高温捏炼制成片状，再加入辅料混合后通过挤出机进行挤出造粒，输出颗粒原料，此过程不涉及分子结构变化，相当于二次混料。

硫化挤出**：将混合好的原料经失重秤自动化喂料，然后进入双螺杆挤出机进行动态硫化挤出。在挤出机中，物料在高温、剪切力的作用下发生动态硫化反应，其分子结构发生变化，形成具有橡胶弹性和热塑性双重特性的TPV材料，后通过水下切粒机造粒。

熔体输送与过滤**：挤出机挤出的熔体经过过滤器去除杂质，以保证片材的质量。过滤器的滤网目数、层数及过滤面积等参数会影响过滤效果。

片材成型**：熔体通过平面狭缝式模具挤出，形成片材坯料。模具的流道结构、模唇口调节机构和幅宽调节机构等根据熔体黏度、片材厚度和宽度进行调整，口模间隙可在0.25-20mm范围内调节。

压光与冷却定型**：片材坯料从模具中挤出后进入三辊压光机，依次在三个加热、冷却辊上完成压光、热处理及冷却定型过程。三辊压光机的性能对制品质量影响大，其还起到一定的牵引作用，调整片材各点速度一致，达到平直度要求。

牵引与切割**：经过压光和冷却定型后的片材进入牵引机，牵引机由导辊架、牵引辊、切割机等组成。牵引辊的转速应与三辊压光机同步，并有一定的调速范围。根据需要选择合适的纵向切边机和横切机对片材进行切边和定长切断。

卸料与堆料**：后，通过卸料机将片材定量移出生产线，并进行堆料存放，常见的卸料方式有堆码台、吸盘式堆料、升降式堆料等。

生产后处理

产品检验**：对生产出的TPV片材进行质量检验，检查其外观、尺寸、厚度、平整度、机械性能等是否符合要求，确保产品质量。

设备清理与维护**：生产结束后，及时清理挤出机机筒、螺杆、模具等设备，防止残留物料固化影响下次生产。同时，对设备进行日常维护和保养，确保设备的正常运行。